Ci ripetiamo sempre che il futuro (ma anche il presente) dei salumi e della carne passa dalle confezioni in atmosfera protettiva. Il preconfezionato, infatti, ha permesso al comparto di soddisfare la sempre maggiore domanda di servizio (compreso l’aumento della shelf life) del consumatore italiano e internazionale.

Inoltre ha permesso al settore di incrociare in maniera semplice le modalità di vendita della Gdo internazionale (e sempre più anche di quella italiana): un mondo dove il self service la fa da padrone e dove i banchi taglio, se esistono, sono spesso limitati a prodotti gourmet. Si può tranquillamente affermare che una parte significativa della crescita dell’export egli ultimi anni dipende proprio da questo fattore.

Tuttavia il rapido sviluppo di questo segmento ha messo il settore di fronte a nuove problematiche e nuove sfide. L’imballaggio, una volta un aspetto decisamente marginale del processo produttivo, è oggi un fattore di competitività. Le aziende sono quindi sempre più attente alla ricerca in atto sui materiali di confezionamento sotto molti aspetti: proprietà tecnologiche, impatto ambientale, gestione degli scarti, eccetera.

Progetto Leguval: film da imballaggio dagli scarti dei legumi

Il progetto europeo di ricerca Leguval (ww.leguval.eu), iniziato nel dicembre 2013 con durata triennale, è nato per valorizzare i sottoprodotti di lavorazione dei legumi per applicazioni nel settore dell’imballaggio. Lo scopo del progetto è quello di sviluppare, attraverso processi a secco e a umido, un nuovo film a base proteica da utilizzare quale rivestimento plastico nella produzione di imballaggi biodegradabili.

Il nuovo prodotto, ottenuto a partire dalla lavorazione delle proteine estratte dagli scarti provenienti dal processo di produzione dei legumi dell’industria conserviera, permetterà di migliorare le proprietà barriera dei film per l’imballaggio alimentare mantenendo invariata la propria biodegradabilità. La frazione fibrosa proveniente dal processo di estrazione delle proteine sarà utilizzata come carica naturale nel processo di trasformazione di matrici polimeriche per ottenere materiali compositi con migliori proprietà fisico-meccaniche dell’imballaggio. La biomassa, infine, sarà impiegata quale risorsa per generare biogas dalla degradazione del materiale organico.

Leguval finalizzerà l’industrializzazione della ricerca per poi affrontare la commercializzazione del nuovo rivestimento a base proteica. L’utilizzo di proteine derivanti da sottoprodotti o scarti di produzioni, soprattutto alimentari, rappresenta un promettente approccio con il molteplice vantaggio di valorizzare uno scarto o sottoprodotto, risolvere il problema del suo smaltimento, e offrire un materiale interessante ad un costo confrontabile con quello dei materiali presenti in commercio.

Per garantire la ritenzione di un’atmosfera modificata durante il tempo d’uso dell’imballaggio sono spesso combinati insieme diversi materiali così da ottenere una struttura “multistrato” in cui ogni strato ha una sua specifica funzione. Possono, quindi, venire scelti differenti tipi di materiali che combinati tra loro forniscano i richiesti valori di forza tensile, barriera ai vapori di acqua e ai gas, proprietà anti nebbia e capacità di saldatura. I materiali maggiormente utilizzati oggi sono il polipropilene, i poliesteri, il polivinilcloruro, il nylon, l’etilene vinil acetato e i polimeri dell’etilene vinil alcool.

Questi sono di solito laminati o co-estrusi con il polietilene che viene in diretto contatto con il prodotto da imballare. Resine come l’etilene vinil alcool (EVOH) presentano ottime proprietà barriera all’ossigeno. Anche i film proteici presentano ottime proprietà barriera ai gas.

Le strutture dei film multistrato sono piuttosto costose e difficili da riciclare. Come dimostra il progetto WheyLayer (ww.wheylayer.eu), la sostituzione dello strato di EVOH, volto ad aumentare la barriera alla penetrazione all’ossigeno, con uno strato a base proteica rappresenta una nuova opportunità per l’utilizzo dei sottoprodotti dei legumi ed un’innovativa possibilità di facilitare il processo di riciclaggio del film multistrato.

Le proteine estratte potranno essere utilizzate per formare rivestimenti su film a base di poliolefine, quali polietilene e polipropilene, migliorandone le proprietà barriera ai gas e i processi di riciclaggio. Sarà inoltre studiata la possibilità di realizzare film biodegradabili, con buone proprietà barriera, applicati su matrici polimeriche quali PLA.